在總裝生產線上，一臺臺單門冰箱在自動傳送工作臺上整齊排列，依次進行預裝、發泡、總裝、自動檢測、包裝等工序，每隔9秒就有一臺冰箱自動下線。這是海信容聲(揚州)冰箱有限公司(簡稱揚州海信)單門冰箱車間的智能制造場景。去年年底，該車間被認定為省智能制造示范車間。

　　據介紹，揚州海信共有7條生產線，可制造小單門、大單門、雙門、四門、多門等不同類型的風冷、直冷型冰箱，產品出口澳洲、美洲、歐盟和東南亞等地區。去年公司生產冰箱約496萬臺，銷售62億元。近年來，該公司加大智能化改造和數字化轉型力度，不斷提升制造效率和產品質量，新建的單門冰箱智能制造車間就是“數智”轉型的成果之一。

　　單門冰箱總裝配生產線每9秒下線一臺的速度，離不開前道工序生產效率的提升。記者在揚州海信生產車間看到，冰箱U殼生產線已基本實現全程自動化作業。一張張覆膜薄鋼板整齊堆放在自動化成型線的四個進料口附近，在提料機械手臂自動搬運下，迅速移動至有軌電動小車上料架;電動小車移動到指定工位，機械手臂抓取覆膜薄鋼板，放至沖壓成型設備料座上進行定位;完成定位后的覆膜薄鋼板隨著自動傳送裝置快速輸送到后道工序，依次完成沖孔、切角、成型等工序。在這條約50米長自動化產線上，僅用14秒，一塊覆膜薄鋼板就完成了向冰箱U形殼體的華麗變身。

　　“實施技術改造前，一只U殼制造時間超過20秒，且只能生產2種型號，生產不同型號需要人工換型，費時費力。”揚州海信智能制造推進室工程師蘇新順介紹，通過應用智能化設備，現在生產時間縮短至14秒;四個進料口可上四種不同規格板材，制造不同型號的U殼，且可以自動調換型號，兼顧規模化生產和個性化定制。

　　應用智能化設備提升制造效率，信息化技術為揚州海信的精細化管理提供了支撐。揚州海信的冰箱出口到不同國家，這些國家的電氣標準不一，需要不同的標準電氣零部件。如何保障冰箱裝配過程中各種電氣零部件裝配不出錯?記者在壓縮機裝配生產線找到了答案。在這條生產線上，一臺臺冰箱箱體自動傳送到每個工位前，在冰箱核心部件壓縮機的安裝區域，設有自動識別掃描點，對每一臺箱體的壓機型號和冰箱型號自動比對，完全對應才允許“放行”，一旦出錯立即報警提示。

　　“這個裝置是MES系統工作點位，內有防差錯比對系統。”蘇新順介紹，在冰箱的裝配環節，MES系統應用無處不在。在關鍵工序裝配、焊接、抽真空、冷媒充灌等重要工序都采用了視覺比對、漏掃監控等數字化手段;通過軟件信息技術的幫助，裝配現場各種型號零部件實現了與冰箱箱體精準無誤的裝配。

　　值得一提的是，揚州海信還通過大數據積累、分析和應用建立數據模型，以及應用動態智能化檢測系統，大大縮短了冰箱的檢測時間。“過去人工檢測一臺冰箱需運行半個小時以上，人工判定需要30秒以上，而且對檢測工人技能要求高，至少需要培訓兩個月才能上崗。”蘇新順說，現在通過動態智能化檢測，幾秒鐘內就能完成判定。

　　制造效率提升和用工人數降低，是揚州海信加大技改投入結出的碩果。“我們的冰箱制造車間技改投入4000多萬元，其中數字和信息化技術投入約3000萬元。”蘇新順介紹，目前公司正將冰箱產線技改的技術成果應用在其他產線上，將來還將繼續加大投入，不斷提升數字化、智能化制造水平。